Gestão e logística de armazenagem lean

A chamada gestão lean, que vem ganhando cada vez mais espaço em todos os setores, resume-se à eliminação de desperdícios para o aumento da qualidade e lucratividade, e isso implica repensar a maneira como se lidera, gerencia e desenvolve pessoas e processos. A palavra LEAN, traduzida do inglês, significa enxuta, e sua origem está associada às soluções encontradas por Taiichi Ohno, que ocupava a liderança da fábrica da Toyota na década de 1950, para as dificuldades que enfrentava devido à escassez de recursos e intensa competição regional no mercado automotivo japonês. A prática da gestão lean busca solucionar desperdícios como super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos.

Desde então, a gestão lean vem estendendo seus conceitos para os demais segmentos da economia, e hoje ocupa uma posição de grande importância na área da logística e do armazenamento, o chamado lean warehousing.

A eficácia da gestão lean na prática da estocagem se comprova quando estudos demonstram que armazéns enxutos podem gerar custos até 25% inferiores, e ganhos em produtividade de até 40%. Além disso, ela soluciona diversos problemas comuns em armazéns desorganizados, como a falta de espaço, corredores lotados, danos ao produto na movimentação de mercadorias, identificação imprecisa de estoques, inventário desbalanceado, atrasos no carregamento, desmotivação de funcionários (ligados aos riscos de acidentes), entre outros.

Essa nova técnica de gestão, que passou a concentrar todos os esforços na eliminação de desperdícios, representa um modelo alternativo ao modelo de produção em massa, que utiliza  grandes lotes e acumula desperdícios não aparentes. Três pilares sustentam a prática da gestão lean nos armazéns: a redução do tamanho do lote de produção, o aumento da frequência de entrega e a equiparação do fluxo das entrega. Isso significa que o sistema passa a ter um processo de reposição nivelado e frequente, em pequenos lotes, da forma mais sincronizada possível.

Para que isso seja possível, deve, então, haver uma boa integração entre fábrica, armazém e fornecedores, a fim de evitar um aumento de custos gerado pela ocupação desnecessária de espaço, além dos comuns desperdícios por brechas na comunicação entre os envolvidos no processo.

Como ocorreu no caso da Toyota, na década de 50, os métodos da gestão lean são  implementados gradualmente em toda a cadeia produtiva, desde os processos de produção e sucessivamente expandindo-se para todo o sistema a partir da necessidade. A armazenagem lean surge, então, como uma conseqüência da logística lean adotada pela organização como um todo, e aparece como elemento importantíssimo para a entrega final. No caso da logística de armazenagem, o processo se encaixa de maneira que, na medida em que os produtos são consumidos pelos clientes, se adota a prática de comunicar a quantidade exata de mercadorias a ser reposta. E essa informação é repassada sucessivamente, dessa forma, ao longo de toda a cadeia.